Højtemperaturbehandlingsproces for brugte hårde legeringer

Højtemperaturbehandling af hårde legeringer udføres i en specialdesignet højtemperaturovn. Affaldslegeringerne udsættes for højtemperaturbehandling over 1800 ℃ i en beskyttende gasatmosfære. Under denne proces bliver kobolten, der bruges som bindemiddelmetallet, flydende og koger, hvilket får legeringen til at deformeres og dens volumen til at udvide sig betydeligt. Legeringsstrukturen bliver porøs og honeycomb-agtig, hvilket gør den hårde legering ekstremt let at bryde og bearbejde. Under højtemperaturbehandlingen vises en stor mængde flydende fase i legeringen, hvilket intensiverer diffusionen af ​​atomer og øger opløsningen og udfældningen af ​​WC. WC-kornene vokser hurtigt og stiger fra 1 til 2 μm til tiere eller endda hundredvis af mikrometer. Desuden elimineres defekterne i kornstrukturen under omkrystallisationen af ​​WC, og WC-krystalstrukturen bliver mere komplet. Samtidig fjernes de spormængder af andre metaller, ikke-metalliske urenheder og skadelige urenheder, der oprindeligt var indeholdt i legeringen.

Legeringens kornstørrelse stiger hurtigt med stigningen i behandlingstemperaturen ved høje temperaturer. Når behandlingstemperaturen er konstant, har forlængelsen af ​​behandlingstiden imidlertid ingen signifikant effekt på forøgelsen af ​​legeringskornstørrelsen. Legeringens kornstørrelse ændres med behandlingstemperaturen og holdetiden efter højtemperaturbehandling. Nøglen til at kontrollere højtemperaturbehandlingsprocessen er at kontrollere behandlingstemperaturen. Men behandlingstemperaturen er ikke nødvendigvis jo højere jo bedre. Hvis behandlingstemperaturen er for høj, vil det først påvirke højtemperaturudstyrets levetid; for det andet vil det forårsage for meget flydende fase i legeringen, øget fordampning af Co-fasen, kollaps af WC-skelettet og få legeringen til at integrere med diglen, hvilket gør den svær at rengøre og bryde. Generelt styres højtemperaturbehandlingsprocessen ved omkring 2000 ℃, og det er tilrådeligt at holde i 2 timer.